Comment est fabriqué le quartz artificiel

Comment est produit le quartz artificiel
 

LePierre de quartz artificielleest un minéral qui, sans problème, se transforme en liquide lorsqu'il est exposé à la chaleur ou à la pression. C'est également un minéral rocheux courant situé à l'intérieur des trois principales variétés de roches. Parce qu'il cristallise en restant parmi les roches ignées, il lui manque généralement des faces cristallines entières et est généralement entassé au centre de différents minéraux formant des roches qui cristallisent en premier. La composition du quartz est la forme la plus simple de dioxyde de silicium [c'est-à-dire le dioxyde de silicium. Silicium : ancien nom du silicium] (sio2), éclat vitreux, sans surface de clivage, mais avec une fracture en forme de coquille. Le quartz microcristallin est appelé calcédoine, agate ou jaspe. Le quartz naturel est incolore mais présente des couleurs exclusives en raison des impuretés qui contiennent souvent des éléments de transition. Le quartz est excellent et ne se transforme pas ou ne se transforme pas facilement en différents minéraux. Conformément au degré de cristallisation du SiO2, il peut être divisé en quartz cristallin simple et jade de roche de quartz polycristallin.

stratégies de fabrication

• 12 étapes de traitement de la pierre de quartz technique vous permettent de savoir comment la pierre de quartz technique est fabriquée.

La production de pierre de quartz synthétique comprend les éléments de pesée, le mélange, la distribution, le pressage sous vide, le chauffage et le durcissement, ainsi que d'autres processus.

• 1. collecte des matières premières :

Achat de substances brutes et auxiliaires telles que le verre, le quartz, la résine, etc.

• 2. choix des substances :

Utilisez des ventilateurs, un système d'élimination du fer et un choix guide pour éliminer les impuretés, la limaille de fer et bien d'autres des matières premières granulaires.

• 3. substances :

Une fois le choix du tissu terminé, les substances sont transportées dans le dispositif d'intégration. Les matériaux sont combinés à l’intérieur du mélangeur sans gravité pour éliminer les tracas liés aux différences de couleur des tissus et aux particules agitées. Une fois la combinaison terminée, elle est transportée vers l'entrepôt de dosage correspondant, et le système de dosage regroupe automatiquement les éléments pendant la fabrication.

• 4. Remuer :

Mélangez très bien la résine polyester insaturée, les pigments, les composants et la poudre granulaire.

• 5. Traitement des matériaux :

Les substances combinées mélangées entrent dans le chariot à tissu par la bande transporteuse, après quoi le matériau est introduit calmement dans le corps du moule à matériau à l'aide du chariot à tissu.

• 6. Plaque de pression de vibration à haute fréquence sous vide :

Une fois le matériau terminé, il est transféré vers le système de clic, puis vibré et pressé sous un vide de -0,1 MPa.
Système de moulage : presse vibrante sous vide
Méthode de formage :
(1) technique de plaque urgente : la technique de moulage actuelle. En raison de la dureté excessive de la charge de quartz, elle ne peut pas être pressée en carrés, après quoi elle est tranchée comme du granit synthétique.
(2) Substances carrées pressées : spécifiquement utilisées pour les substances honnêtes en pierre de quartz à haute imitation avec de la poudre de calcium ajoutée.
(3) Moulage par coulée : certains produits de forme unique peuvent mieux utiliser le moulage par coulée, et certaines petites organisations utilisent le moulage par coulée pour fournir de la pierre de quartz.

• 7. Chauffage et durcissement :

Une fois l'urgence terminée, l'ébauche est placée dans le four de durcissement pour être chauffée et formée à 85- cent dix degrés.
La dalle de pierre de quartz pressée est ensuite envoyée au four pour durcissement thermique. Le réglage de la ligne de durcissement du four de durcissement est essentiel et critique car la température de la ligne de durcissement est directement associée à la déformation de la dalle de pierre de quartz solidifiée. Si la température de la ligne de durcissement est trop basse, la plaque se déformera ultérieurement. Grande : si la température au-dessus et au-dessous de la ligne de durcissement est instable, cela exercera une pression sur le sol et les composants de la plaque à proximité. Pendant la durée de la procédure de polissage au niveau de l’eau, le récipient peut se déformer en raison du relâchement des contraintes. Une fois que la dalle de pierre de quartz est sortie de la ligne de durcissement, tapotez légèrement de nombreux composants de la dalle avec un tuyau en fer d'une épaisseur de paroi inférieure à 3 mm. Si le son est net, l'effet de durcissement est idéal ; si le son est stupide, l'impact curatif pourrait être meilleur.

Température de durcissement : la plupart utilisent un durcissement à température moyenne de 80 degrés -90 degrés, et certains utilisent un durcissement à température ambiante.

Temps de durcissement : Le temps de durcissement à température moyenne est d’environ 1 heure.

Système de durcissement : four de durcissement vertical à plaques plates ou four de durcissement à rouleaux

• 8. Affûtage à épaisseur fixe :

Une fois que le liquide est solidifié, il est refroidi pendant vingt-quatre heures, puis entre dans le dispositif de placement d'épaisseur pour plus d'épaisseur.
Pour la pose de panneaux semi-finis, si le retrait de la résine est mineur, le panneau peut être placé verticalement au niveau du corps A, de l'arrière vers le bas ; Si le retrait de la résine est important, il est recommandé de poser la planche à plat, de l'arrière vers le bas, et la surface de la planche doit être nettoyée très facilement. , pour garantir la planéité de la plaque dans une étape ultérieure. La plaque durcie doit être laissée pendant vingt-quatre heures, et la technique de préparation peut être plus simple une fois le récipient complètement refroidi.

• 9. Découpe :

Après avoir déterminé l'épaisseur, il est moulu à l'eau et poli grâce à un système d'épiçage de tête 20-. En fonction des besoins exceptionnels, polissez jusqu'à ce que la brillance atteigne le degré 40-70.
Plus la taille des particules de la plaque est petite, plus la brillance est faible. La brillance après l'entretien est généralement d'environ 40 degrés. Plus la taille des particules est grande, en particulier la plaque contenant de grosses particules de verre, meilleure est la lueur. Le front après l'épissage est généralement d'environ 60 degrés.

Choix du sol de polissage : généralement, le sol en contact avec le gabarit est sélectionné en raison de la surface de polissage, car cet aspect présente une planéité et une douceur plus élevées. Cet aspect présente moins d'impuretés dans tout le système de tissu et une densité élevée pendant le durcissement. Par conséquent, il est bon de choisir cet aspect en raison de la surface d’affûtage.

Sélection de blocs de meulage : choisissez des blocs de meulage en pierre de granit précis et de haute qualité et une quantité de mailles peu coûteuse.

Vitesse de polissage : La vitesse de polissage varie en fonction de la méthode du tissu non cuit et de la couleur de la plaque. Par exemple, pour les petites particules et les plaques à forte teinte, la vitesse linéaire doit être ralentie dans tout le système d'affûtage ; même pour les plaques contenant des débris massifs, des débris de verre et des plaques de couleur claire, la vitesse linéaire peut être considérablement plus rapide.

• 10. Contrôle :

Pourriez-vous examiner la qualité de l'apparence de la planche ?

• 11. réduction de la dalle :

Utilisez des machines de découpe verticale et horizontale et des machines de découpe de ponts pour réduire le produit à la longueur requise.

• 12. Emballage et stockage :

Les produits coupés sont séchés, emballés et stockés à l'intérieur de l'entrepôt.

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